Kayar Raf Sistemleri: FIFO Odaklı Yüksek Yoğunluklu Depolama Rehberi

Depo alanını maksimum verimle kullanmak, sipariş toplama hızını artırmak ve ürün akışını FIFO/LIFO mantığıyla standartlaştırmak isteyen işletmeler için kayar raf sistemleri güçlü bir çözümdür. Bu rehberde; çalışma prensibi, türler (pallet flow & carton flow), doğru seçim kriterleri, maliyet/ROI yaklaşımı ve sık yapılan hatalar gibi tüm kritik noktaları pratik ve net biçimde ele alacağız.

Kayar Raf Nedir? Nasıl Çalışır?

Kayar raf (flow rack), ürünlerin yerçekimi etkisiyle eğimli kanallar üzerinde önden arkaya veya arkadan öne kendiliğinden akış sağladığı, yüksek yoğunluklu bir depolama çözümüdür. Amaç; alan verimliliğini artırırken, toplama hızını ve stok çevrimini iyileştirmektir.

Temel Bileşenler:

• Eğimli kanallar: Palet veya kutuların akışını sağlayan, rulo/teker veya kaydırıcı yüzeyli hatlar.
• Giriş (yükleme) ve çıkış (toplama) tarafı: Malzeme akış yönünü belirler.
• Ayırıcı ve frenleme modülleri: Ürünlerin kontrollü hızda ilerlemesi ve güvenli ayrıştırma için.
• Yan kılavuzlar ve durdurucular: Doğrusal akışı ve konumlamayı korur.

Adım Adım Çalışma Prensibi:

1. Operatör ya da forklift, ürünleri yükleme tarafına yerleştirir.
2. Ürün, kanalın eğimi sayesinde kontrollü biçimde toplama tarafına doğru ilerler.
3. Öndeki ürün alındıkça, arkadakiler otomatik olarak öne yaklaşır (first-in-line mantığı).
4. Fren/ayırıcı mekanizmaları, hızın güvenli ve darbeleri önleyen düzeyde kalmasını sağlar.

FIFO Nedir? (First-In, First-Out)

İlk depoya giren ürünün ilk çıkan ürün olması. Kayar rafların tipik kullanımı FIFO akışıdır. Yükleme bir taraftan, toplama diğer taraftan yapılır.

Ne zaman tercih edilir?

• SKT/raf ömrü olan gıda, içecek, ilaç, kozmetik
• Kalite ve izlenebilirliğin kritik olduğu üretim hatları
• Soğuk depolarda taze ve hızlı dönen SKU’lar

Artıları

• Tarihsel stok sırasını korur, fire ve miadı geçen ürün riskini azaltır
• Toplama hattında sürekli erişilebilirlik
• Yükleme ve toplama trafiklerinin ayrılması → daha güvenli operasyon

Dikkat edilmesi gerekenler

• Yerleşim planında çift koridor (yükleme/boşaltma) ihtiyacı
• Kanal eğimi, palet/ambalaj kalitesi ve homojen ağırlık aralığı önemli

LIFO Nedir? (Last-In, First-Out)

En son depoya giren ürünün ilk çıkan ürün olması. Kayar raflar LIFO olarak da kurgulanabilir, ancak bu genellikle push-back veya belirli akış senaryolarında kullanılır.

Ne zaman tercih edilir?

• SKT kritik olmayan dayanıklı ürünler
• Tek koridorla çalışma zorunluluğu olan alanlar
• Sınırlı SKU, hızlı erişim ihtiyacı

Artıları

• Alan ve koridor ihtiyacını azaltabilir
• Basit malzeme akışı, tek taraflı operasyon

Dikkat edilmesi gerekenler

• Stok yaşı karışabilir; izlenebilirlik ve kalite riski
• FIFO zorunluluğu olan sektörlerde uygun değildir

FIFO ve LIFO: Basit Bir Karşılaştırma

Kayar Raf Sistemleri Avantajları, Sınırlamaları ve Uygun Kullanım Alanları

Avantajlar

• Gerçek FIFO akışı: SKT’li ürünlerde fireyi azaltır, izlenebilirliği güçlendirir.
• Yüksek alan yoğunluğu: Selektife göre daha fazla palet/kutu adedi; koridor sayısını düşürür.
• Toplama hızı: Ürünler otomatik olarak ön uca gelir; yürüme mesafesi ve bekleme süresi azalır.
• Operasyon güvenliği: Yükleme ve toplama tarafları ayrılabildiği için trafik çakışmaları azalır.
• Soğuk depoda enerji verimi: Aynı hacimde daha fazla stok → kapı açma/kapama ve hava kaybı düşer.
• Standartlaştırılabilir süreç: ABC/slotting ile hızlı döngülü SKU’lar için akış netleşir.

Sınırlamalar

• Yatırım maliyeti: Dinamik kanallar, fren/ayırıcı modülleri nedeniyle başlangıç maliyeti selektiften yüksektir.
• Kurulum hassasiyeti: Zemin düzlüğü, kanal eğimi ve toleranslar kritik; yanlış ayar akışı bozar.
• Ambalaj/palet kalitesi: Kırık tabanlı paletler, yumuşak kartonlar rulolarda takılma yaratabilir.
• SKU esnekliği: Çok değişken ölçü/ağırlık aralıklarında kanal optimizasyonu zorlaşır.
• Bakım ihtiyacı: Rulo ve ayırıcıların periyodik kontrolü/temizliği gerekir.

Uygun Kullanım Alanları

• Gıda–içecek ve taze ürünler: FIFO zorunlu; yüksek devirli SKU’lar, parti/lot yönetimi.
• İlaç ve kozmetik: Raf ömrü ve izlenebilirlik kritik; toplama doğruluğu öncelikli.
• E-ticaret operasyonları: Carton flow ile hızlı toplama hatları, “goods-to-person” istasyon beslemesi.
• Soğuk depo ve donuk depolar: Yüksek yoğunluk, hızlı erişim, düşük enerji kaybı.
• Otomotiv/yan sanayi: Hat besleme için kanbanlı akış; küçük parça kutularında düzenli FIFO.
• Perakende DC’ler: Kampanya/top SKU’lar için pik dönem kapasite artışı.

Kayar Raf Sistemlerinin Diğer Depo Raf Sistemleriyle Karşılaştırması

Selektif Palet Rafı (SPR) vs Kayar Raf

• Erişim: SPR’de her palete doğrudan erişim vardır; kayar rafta aynı SKU derinlemesine depolanır, kanal içindeki arka paletlere doğrudan erişim yoktur.
• Yoğunluk: Kayar raf, koridor sayısını azaltarak daha yüksek depolama yoğunluğu sağlar.
• Hız & FIFO: SPR toplamada daha esnektir; kayar raf FIFO disiplini ve otomatik öne akış ile toplama hızını artırır.
• Ne zaman SPR? SKU çeşitliliği çok yüksek, adetler düşükse.
• Ne zaman Kayar? SKU az/orta çeşit, yüksek adet ve FIFO ihtiyacı varsa.

Push-Back Raf vs Kayar Raf

• Akış mantığı: Push-back doğal olarak LIFO’dur; kayar raf çoğunlukla FIFO’dur.
• Operasyon: Push-back tek koridordan yükleme/boşaltma ile kompakt alan sunar; kayar rafta yükleme/boşaltma ayrılabildiği için trafik güvenliği daha yüksektir.
• Kullanım: SKT kritik değilse push-back uygundur; SKT/lot takibi gerekiyorsa kayar raf öne çıkar.

Drive-In/Drive-Through vs Kayar Raf

• Erişim ve risk: Drive-in’de forklift raf içine girer; dar alan ve çarpma riski vardır. Kayar rafta forklift kanala girmez, operasyon güvenliği artar.
• Stok metodu: Drive-in çoğunlukla LIFO; kayar raf FIFO’yu doğası gereği destekler.
• Verim: Drive-in yüksek yoğunluk sağlar fakat toplama hızı düşebilir; kayar raf akışla yüksek throughput sunar.

Palet Shuttle (Derin Depolama) vs Kayar Raf

• Teknoloji: Shuttle sistemleri derin kanallarda robotlu taşıma ile çalışır; esneklik ve yoğunluk yüksek.
• Yatırım ve bakım: Shuttle’ın başlangıç maliyeti ve bakım/IT gereksinimi yüksektir; kayar raf mekanik, düşük bakım odaklıdır.
• FIFO/LIFO: Shuttle yazılım/kurguya göre her ikisini de yönetebilir; kayar raf basit ve kanıtlanmış FIFO çözümüdür.

Carton Flow (Kutu) vs Sabit Raf + Toplama Arabası

• Hız: Carton flow’da ürünler otomatik öne gelir, yürüme mesafesi ve eğilme azalır → satır/dk artar.
• Ergonomi: Toplama yüksekliği ve erişim ergonomisi daha iyidir.
• Yatırım: Dinamik kanallar nedeniyle başlangıç maliyeti yüksektir; ancak paya ayrılan SKU’larda hızlı geri dönüş sağlayabilir.

Konveyörlü Sistemler/AS/RS (Otomasyon) vs Kayar Raf

• Performans: Otomasyon (AS/RS, miniload, shuttle) çok yüksek throughput ve izlenebilirlik sağlar.
• Maliyet ve karmaşıklık: Yüksek capex, yazılım/servis bağımlılığı. Kayar raf düşük karmaşıklık–yüksek ROI dengesine sahiptir.
• Strateji: Hızlı büyüyen, 7/24 çalışan ve çok yüksek sipariş yoğunluklu tesislerde otomasyon; ölçeklenebilir, hızlı kurulabilir çözüm gerekiyorsa kayar raf.

Özet Tablo

Doğru Sistemi Seçmek: Tasarım & Kapasite Kriterleri

Doğru sistem seçiminde dikkat edilmesi gereken noktalar vardır. Deponuza; deponuzun büyüklüğüne, tasarımına kadar birçok farklı unsuru ele almak gerekir.

Palet/Kutu Özellikleri ve Kanal Tasarımı

• Yük taşıyıcı türü: EUR/EPAL 1200×800, ISO 1200×1000, plastik palet, metal kasa, koli vb. Her biri için rulo çapı, kanal genişliği ve yan kılavuz ölçüleri farklı seçilir.
• Ağırlık aralığı: Minimum–maksimum ağırlık (ör. 250–900 kg/palet). Aralık genişse fren modülü ve ayırıcı sayısı artırılır.
• Taban kalitesi: Kırık/hasarlı paletlerde takılma riski artar; tam taban (perimetral) paletler akış stabilitesi sağlar.
• Kutu/koli (carton flow): Karton sertliği, taban sürtünmesi ve kutu ayırıcı konfigürasyonu toplama hızını belirler.

Eğim (Pitch) ve Kanal Uzunluğu

• Tipik eğim: Palet flow’da %3–5, carton flow’da %4–7; çok kısa kanallarda eğim %2’ye kadar düşebilir.
• Kanal uzunluğu: Derinlik arttıkça sürtünme ve hız artar; 5–8 palet derinlik pratik üst sınırdır. Carton flow’da 6–10 koli derinlik yaygındır.
• Frenleme & ayırıcı: 3+ palet derinlikte fren şarttır. Toplama ağzında ayırıcı operatör kuvvetini düşürür (ilk paleti “askıdan alma” kolaylaşır).

Genişlik, Yükseklik ve Koridor Planı

• Kanal genişliği: Palet eninden +50–100 mm pay idealdir (sağa–sola salınım ve toleranslar için).
• Seviye (tier) yüksekliği: Palet yüksekliği + güvenlik payı + kiriş/rulo yapısı. Toplama ergonomisi için bel–göğüs aralığı hedeflenir.
• Koridor genişliği: Kullanılan forklift tipine bağlıdır (reach, dar koridor VNA, istifleyici). Yükleme ve toplama trafiğini ayırmak önceliklidir.

Throughput (Saatlik Akış) ve ABC Analizi

• Hedef throughput: Saatlik giriş/çıkış palet adedi. Kanal sayısı ve ağız sayısı throughput’u belirler.
• ABC slotting:
  • A sınıfı SKU: Kısa, az derin kanal + çok ağız (yüksek hız).
  • B sınıfı SKU: Orta derinlik + orta ağız sayısı.
  • C sınıfı SKU: Derin kanal + az ağız (yüksek stok gün sayısı, düşük hız).

Kapasite Hesabı (Pratik Çerçeve)

• Kanal başına palet adedi: Kanal Derinliği (palet) × Seviye Sayısı
• Toplam kapasite: Kanal başına palet × Kanal Sayısı
• Örnek:
  • Kanal derinliği: 5 palet
  • Seviye: 4
  • Kanal sayısı: 30
  • Kapasite = 5 × 4 × 30 = 600 palet
• Carton flow örneği:
  • Derinlik: 8 koli, seviye: 6, kanal: 40 → 8 × 6 × 40 = 1.920 koli

FIFO/LIFO Kurgusu ve Kullanım

• FIFO (önerilir): Yükleme ve toplama ayrı yüzlerde; SKT ve izlenebilirlik için ideal.
• LIFO: Tek yüz operasyonlarında mümkün; push-back ile kıyaslanırsa akış daha kontrollüdür ancak stok yaşı için dikkat gerekir.

Entegrasyon: Forklift, Konveyör, Otomasyon

• Forklift uyumu: Palet set-down hassasiyeti için durma stoperleri, görsel kılavuz ve tamponlar.
• Konveyör/AGV entegrasyonu: Yükleme tarafına low-pressure rulo konveyör, toplama tarafında bant/roller konveyörle goods-to-person besleme.
• Sensör & WMS: Ağız doluluk sensörü, WMS lokasyon yönetimi, lot/SKT takibi.

Güvenlik ve Standartlar (Seçim Aşamasında)

• Raf koruma elemanları: Dikme/baş korumalar, darbe emici bariyerler.
• Yangın & sigorta gereklilikleri: Sprinkler gölgelenmesi, yangın perdeleri, yükseklik limitleri.
• Etiketleme & yönlendirme: Kanal/pozisyon etiketleri, akış yönü piktogramları.

Basit ROI Yaklaşımı

• Fayda kalemleri:
  • m² başına stok artışı (ek kira/m² tasarrufu)
  • Toplama süresi ve yürüme mesafesi azalması (işçilik saat tasarrufu)
  • Fire/Miat düşüşü (özellikle gıda/ilaç)
• Form taslağı:
  • Yıllık Fayda ≈ (Alan tasarrufu TL) + (İşçilik tasarrufu TL) + (Fire azalması TL)
  • Basit Geri Dönüş (yıl) ≈ Toplam Yatırım / Yıllık Fayda

Hızlı Kontrol Listesi (Seçim Öncesi)

• SKU sayısı, ABC dağılımı ve hedef throughput net mi?
• Palet/kutu boyut–ağırlık–taban tipi tanımlandı mı?
• Kanal derinliği ve eğim simülasyonu/denemesi yapıldı mı?
• Yükleme/toplama yüzleri, forklift dönüşleri ve koridorlar planlandı mı?
• Fren/ayırıcı modülleri ve güvenlik aksesuarları seçildi mi?
• WMS etiketleme, SKT/lot akışı ve sayım prosedürü belirlendi mi?
• ROI varsayımları ve pilot kurulum ile saha testi planlandı mı?

Kayar Raf Sistemleri, Bakım ve Güvenlik İpuçları

Kurulum Öncesi Hazırlık

• Zemin düzlüğü ve taşıma kapasitesi: ±3 mm/10 m düzleklik toleransı hedefleyin; noktasal yükler için statik hesap yaptırın.
• Yerleşim & trafik planı: Yükleme ve toplama yüzlerini ayrı koridorlara yerleştirin; forklift dönüş yarıçaplarını ve acil kaçış yollarını işaretleyin.
• Palet/kutu standardizasyonu: Taban yapısı (perimetral/birkaç travers), hasar toleransı ve ağırlık aralıkları net olmalı.
• Prototip/deneme kanalı: Nihai eğim ve fren ayarı için 1 kanal kurup gerçek palet/kutu ile test yapın.

Montaj Sırasında Dikkat Edilecekler

• Dikme ve kiriş hizası: Şakul ve nivo ile doğrulayın; sapmalar akışta takılma yaratır.
• Kanal eğimi (pitch): Palet için genelde %3–5; carton flow’da %4–7. Kanallar arası eğim farkı ±0,2%’i geçmemeli.
• Rulo/kanal bağlantıları: Cıvata tork değerleri üretici kataloglarına göre; gevşek bağlantılar titreşim ve gürültüye neden olur.
• Stoper ve yan kılavuzlar: Toplama ağzında darbe sönümleyici stoper; kanalda salınımı azaltacak yan kılavuz şart.

İlk Devreye Alma (Commissioning)

• Boş/yarım/dolu yük testi: 3 seviyede test edin; fren ve ayırıcıların farklı ağırlıklarda kontrollü akış sağladığını doğrulayın.
• Operatör eğitimi: Yükleme noktası, “tek palet mesafesi” kuralı, tıkandığında geri itmemek gibi prosedürler.
• WMS etiketleme: Akış yönü piktogramları, lokasyon–kanal–ağız kodları; FIFO/LIFO senaryosuna uygun barkod düzeni.

Periyodik Bakım Planı

• Günlük (operasyonel):
  • Kanal içinde yabancı cisim (streç, koli artığı) kontrolü
  • Stoper/ayırıcıların görsel kontrolü, hasarlı paletin ayrılması
• Aylık (teknik):
  • Rulo serbest dönüyor mu, eksen kaçıklığı var mı?
  • Cıvata/ankraj tork kontrolü; gevşeklik → titreşim/çınlama işareti
  • Fren modülünde yağ/sızdırma/arıza belirtisi
• 6 Aylık:
  • Kanal eğim ölçümü ve hizalama yeniden doğrulaması
  • Dikme–kiriş doğrultusu; çarpma sonrası kalıcı deformasyon kontrolü
• Yıllık:
  • Yapısal muayene raporu (yetkili/üretici), yıpranan rulo/ayırıcı setlerinin toplu değişimi
  • Yangın ekipmanı ve sprinkler erişimi/doğrultusu kontrolleri

Arıza–Tıkanma Çözümü (Do & Don’t)

• Yapın: Kanala erişimi boşaltarak ve karşı yüzde kontrollü müdahale ile sağlayın; tıkanan paleti üstten boşaltmayın.
• Yapmayın: Paleti kanal içinde geri itmeyin; rulo ve frenlere hasar verir, domino etkisiyle zincirleme sıkışma yaratır.

Operasyon Güvenliği

• Darbe korumaları: Dikme ayağı, uç korumalar ve koridor bariyerleri; forklift çarpma riski olan noktalara şart.
• Hız sınırlama: Yoğun trafikte forklift hız limiti ve tek yön kuralı; yükleme–toplama trafiğini karıştırmayın.
• Ergonomi: Toplama seviyelerini bel–göğüs aralığında konumlandırın; merdiven yerine platform kullanın.
• Görsel yönetim: Akış yön okları, doluluk göstergeleri, “acil durdurma” prosedür levhaları.

Temizlik ve Hijyen (Özellikle Gıda/Soğuk Depo)

• Kılavuz ve rulolarda birikinti (toz, film, buz) akışı bozar; haftalık temizlik rutini oluşturun.
• Yoğuşma ve buzlanma: Soğuk depoda ayırıcı ve frenler için anti-freeze spesifikasyonlarını üreticiden teyit edin.

Değişiklik Yönetimi (Mühendislik Kontrolü)

• SKU/ambalaj değişince kanal genişliği ve fren ayarını tekrar doğrulayın.
• Derinlik artırımı veya yeni forklift tipi geldiğinde yeniden risk değerlendirmesi yapın.

Kayar Raf Sistemleri Hakkında Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

Kayar Raf Sistemleri Fiyatları Nasıl Belirlenir?

Fiyat; kanal sayısı ve derinliği, rulo/kanal tipi ve fren/ayırıcı modülleri, palet/kutu ölçü–ağırlık aralığı, kaplama (ör. galvaniz/ince film), koruma ekipmanları, zemin düzeltme/ankraj, etiket–sensör gibi opsiyonlara göre değişir. Teklifler genelde kanal başına veya proje bazlı verilir; ön çalışmada SKU profili, hedef throughput ve alan planı sorulur.

İkinci El Kayar Raf Alınır mı? Nelere Dikkat Etmeli?

Alınabilir; ancak rulo ve fren modüllerinin aşınması, kanal eğim toleransları, dikme/kiriş deformasyonu ve eksik sertifikasyon en büyük risklerdir. Mutlaka; TS EN 15635’e göre kullanım–bakım geçmişi ve periyodik kontrol raporları, EN 15512’ye göre yapısal hesap/etiketler, Montaj sonrası yük testleri ve hizalama kontrolü talep edilmelidir.

Hangi Standartlara Uygun Olmalı? Yangın/Sprinkler Açısından Neye Bakılır?

EN 15512: Çelik depolama sistemlerinde yapısal tasarım ve (gerekliyse) sismik etkiler. TS EN 15635: Kullanım, bakım, periyodik denetim süreçleri. TS EN 12845 / ESFR yaklaşımları: Depolama yapılan alanlarda sprinkler tasarım kriterleri ve hangi konfigürasyonda raf içi sprinkler gerektiği. Projenizi yangın danışmanı ile bu standartlara göre doğrulayın.

Soğuk Depo Uygulamasında Özel Bir Malzeme/Kaplama Gerekir mi?

Evet. Sıcak daldırma galvaniz veya uygun korozif sınıfa göre kaplama, düşük ısıda çalışan rulolar/frenler (uygun gres ve contalar), yoğuşma/buzlanma için koruyucu detaylar önerilir. Kaplamalar ve bileşen seçimi, üreticinin soğuk depo uyumlu ürün gamı ve bakım talimatlarına göre yapılmalıdır. (Genel üretici dökümanları/uygulama sayfaları bu pratikleri destekler.

Teslimat–Kurulum Süreci Nasıl Planlanır?

Tipik akış: keşif & veri toplama → statik tasarım & teklif → imalat → saha hazırlığı & ankraj → montaj → devreye alma & yük testleri → TS EN 15635’e göre periyodik plan. Proje kapsamı (kanal adedi, özel kaplama, sensör/etiket, zemin düzeltme) süreyi belirler; takvimleri sözleşmede kilometre taşları ile netleştirin. (Standart ve periyodik kontrol referansları süreç ihtiyacını ortaya koyar.