Kanban, üretim ve depo süreçlerinde malzeme akışını görsel sinyallerle yöneten bir çizelgeleme yöntemidir.

Yöntemi ayıran nokta, yenileme kararının nereden geldiğidir. Malzeme, tahmine göre değil gerçek tüketime göre yenilenir.

İşleyiş çekme sistemi mantığına dayanır. Hat ihtiyaç duydukça talep bir önceki adıma iletilir, kimse önden üretim yapmaz.

Sinyali taşıyan araç ise kanban kartıdır. Kart; hangi parçadan, ne kadar ve nereye gerektiğini gösterir.

Kanban Sistemi Nasıl Çalışır?

Kanban sistemi, tüketilen malzemenin yerine yalnızca tüketilen kadarını koyan kapalı bir döngüyle çalışır. Döngü beş adımda tamamlanır.

1. Tüketim Başlar: Hat üzerindeki operatör kutudaki parçaları kullanmaya başlar. Kutu boşalana kadar hiçbir sinyal üretilmez.

2. Kart Serbest Kalır: Kutu boşaldığında üzerindeki kart ayrılır. Bu kart artık bir talep belgesine dönüşür.

3. Talep İletilir: Kart, malzemenin geldiği önceki adıma veya depoya gönderilir. Sipariş miktarı kartın üzerinde yazılıdır.

4. Yeniden Besleme Yapılır: İlgili birim yalnızca kartta yazan miktarı hazırlar. Fazlası üretilmez ve gönderilmez.

5. Döngü Kapanır: Dolu kutu kartıyla birlikte hatta döner. Sistem başlangıç durumuna geri gelir.

Döngünün sağlıklı işlemesi kart sayısının sabit tutulmasına bağlıdır. Sistemdeki toplam kart, dolaşımdaki en yüksek stok miktarını belirler.

Yeni kart eklenmediği sürece stok kendiliğinden büyüyemez. Stok tavanı kart adediyle sınırlanır, bu da yöntemin en belirleyici özelliğidir.

Kanban Türleri Nelerdir?

Kanban türleri, kartın hangi işlemi tetiklediğine göre ayrışır. Bir tesiste birden fazla tür aynı anda kullanılabilir.

Türlerin sayısı sistemin karmaşıklığını artırır. Çoğu tesiste üretim ve çekme kartları birlikte yeterli sonuç verir.

Kanban Depo ve Üretim Hattı Beslemesinde Nasıl Kullanılır?

Depo ile üretim hattı arasında kanban, sabit miktarlı kutuların sürekli dolaşımı biçiminde kurgulanır. Hattaki her parça için bir kutu ölçüsü ve bir kart tanımlanır.

Hat kenarında genellikle iki kutu bulundurulur. Biri kullanılırken diğeri yedekte bekler, böylece besleme gecikmesi duruşa dönüşmez.

Boşalan kutu belirlenen toplama noktasına bırakılır. Depo personeli bu noktadan kartları toplar ve rotasını buna göre kurar.

Besleme turları saat bazlı planlanır. Sabit aralıklarla dolaşan bir tur, malzeme akışını öngörülebilir hale getirir.

Kutuların raftan hangi sırayla alındığı da sonucu etkiler. Yerçekimiyle çalışan kutulu kayar raf sistemi, dolu kutuları toplama yüzüne taşıyarak ilk giren ilk çıkar akışını kendiliğinden kurar.

Kanban ile Tam Zamanında Üretim Arasındaki İlişki Nedir?

Kanban, tam zamanında üretim felsefesinin sahadaki uygulama aracıdır. Felsefe hedefi tanımlar, kartlar ise bu hedefi günlük operasyona çevirir.

İkisini birbirine bağlayan beş ortak ilke vardır.

• Çekme Mantığı: Üretim, tahmini programla değil sonraki adımın talebiyle tetiklenir.

• Küçük Parti Büyüklüğü: Tek seferde işlenen miktar bilinçli olarak düşük tutulur. Hata erken fark edilir.

• Sabit Tekrar Döngüsü: Besleme turları düzenli aralıklarla yinelenir. Değişkenlik azalır.

• Görsel Kontrol: Eksik veya fazlalık ekrana bakmadan, sahada gözle görülür.

• Sınırlı Ara Stok: Hat kenarında yalnızca kart adedince malzeme bulunur.

Bu ilişki tek yönlü değildir. Tedarik süreleri uzun ve talep çok dalgalıysa, tam zamanında üretim hedefi yalnızca kartlarla sağlanamaz.

Kanban Akışına Uygun Raf Sistemi Nasıl Seçilir?

Raf sistemi, dolaşan birimin palet mi yoksa kutu mu olduğuna ve tur sıklığına bakılarak seçilir. İki değişken birlikte değerlendirilir.

Kutu formunda dolaşan parçalarda öncelik erişim kolaylığıdır. Operatörün eğilmeden ve yürümeden ulaşabileceği yükseklik aralığı esas alınır.

Palet formunda dolaşan malzemelerde ise yükleme ve toplama yüzlerinin ayrılması önem kazanır. Bu ayrım forklift trafiğini azaltır ve akış yönünü tekleştirir.

Yüksek adetli aynı tip malzemede derinlemesine akış çözümleri öne çıkar. Bir uçtan yüklenip diğer uçtan alınan paletli kayar raf düzeni, boşalan gözün arkadaki paletle otomatik dolmasını sağlar.

Kutu ölçeğinde dolaşan malzemede ise koli kutu elleçleme raf sistemleri modüler göz yapısıyla her parçaya sabit bir hat kenarı adresi tanımlar. Nihai karar, kutu ölçüsü ve günlük tur sayısı hesaplandıktan sonra verilir.

Kanban Uygulamasında Sık Yapılan Hatalar Nelerdir?

En yaygın hata, güvence duygusuyla sisteme fazladan kart eklenmesidir. Kart arttıkça ara stok büyür ve yöntemin sağladığı sadelik kaybolur.

• Kart Adedinin Gevşek Tutulması: Hesaplanan sayı yerine tahmini bir rakam kullanılır. Hat kenarı yavaşça dolar.

• Kutu Ölçüsünün Standart Olmaması: Farklı ölçülerde kutular dolaşır. Sayım ve raf yerleşimi karışır.

• Boş Kutunun Geri Dönmemesi: Boşalan kutu toplama noktasına bırakılmaz. Sinyal üretilmez ve besleme gecikir.

• Tedarik Süresinin Güncellenmemesi: Süre uzasa da kart hesabı eski değerle kalır. Hat beklenmedik anda susuz kalır.

• Dalgalı Talebe Uyarlanmaması: Sezonluk artışta kart sayısı sabit bırakılır. Sistem talebi karşılayamaz.

Yöntemin gücü kâğıt kartta değil, kartın temsil ettiği disiplindedir. Kutu ölçüsü, tur planı ve raf düzeni aynı mantıkla kurulduğunda akış kendini düzenler. Bu üçünden biri eksik kaldığında ise kartlar yalnızca ek bir evrak yüküne dönüşür.